Организация бесперебойного питания. Репортаж с молокозавода Roshen

 

Тема оснащения источниками бесперебойного питания (ИБП) компьютеров и связанных с ними систем нам довольно близка. Но недавно появилась возможность посмотреть пример применения ИБП немного в другой сфере.

 

Как оказалось, нам предстояло побывать на одном из объектов корпорации Roshen. Правда, увидеть бочки шоколада и конвейеры с конфетами не удалось, так как этим объектом оказалась не кондитерская фабрика, а молокозавод. Для чего потребовалось оснащать этот завод системой ИБП?

 

Для начала нужно заметить, что это современный завод, построенный совсем недавно в Виннице и открытие которого состоялось в апреле прошлого года. Справку с более подробной информацией об этом заводе смотрите ниже.

 

---

 

 

 

Некоторые факты о Винницком молочном заводе «Рошен»

 

Завод размещен в Виннице на улице Энергетической. Открытие завода состоялось 25 апреля 2014 года.

 

Плановая мощность позволяет заводу перерабатывать до 600 т молока в сутки. Ассортимент продукции, выпускаемой на ПАО «Винницкий молочный завод “Рошен”», включает сухое молоко, сухие сливки, масло сливочное, пастеризованные сливки, молоко сгущенное. Из новых для нашего рынка продуктов — сухое молоко с повышенным содержанием свободных жиров, сухое карамелизированное молоко, обезвоженный молочный жир.

 

За сутки завод производит до 48 т сухих продуктов, до 30 т масла, до 18 т молочного жира и до 50 т сгущенного молока. Объемы емкостей позволяют сохранять до 450 т сырого и 450 т пастеризованного молока одновременно.

 

---

 

 

Посещая самые разные помещения, не так-то и часто удавалось встретить работников. Все дело в высокой автоматизация производства. Вообще, производственные цеха очень напомнили цеха пивзаводов крупных производителей (Carlsberg Group, «САН ИнБев» и т. д.). К сожалению, традиционно для подобного типа объектов снимать разрешалось далеко не везде.

 

 

 

По словам Андрея Джигалюка, главного энергетика ПАТ «Винницкий молочный завод “Рошен”», после запуска завода возникли определенные проблемы с электропитанием. Нечасто, примерно три-четыре раза в квартал, случались перебои в виде кратковременных скачков энергии. Это приводило к перезапуску многих узлов производственного оборудования и нарушению производственного цикла. В результате при каждом таком случае более 10 тонн подготовленной смеси приходилось утилизировать. А после этого необходимо было тщательно мыть и сушить установки перед следующим использованием. Такой процесс занимал более 12 часов. Предприятие несло финансовые и временные затраты.

 

Для исключения подобных ситуаций было принято решение оснастить сушильную установку системой бесперебойного питания. В качестве решения выбрали инфраструктуру электропитания от компании Eaton, состоящую из ИБП Eaton PowerXpert 9395 и набора аккумуляторов. Опять же, по словам Андрея Джигалюка, именно это решение привлекло тем, что полностью соответствовало выдвигаемым требованиям.

 

Признаться, до анализа технических данных (но зная, что ИБП используется в промышленных масштабах) представлялось, что вся установка будет очень габаритной с множественными подсистемами. Но оказалось, что вся инсталлированная инфраструктура Eaton уместилась в сравнительно небольшом помещении. Если же обратиться к данным, то ИБП Eaton PowerXpert 9395 обеспечивает мощность до 1100 кВА/990 кВт, а максимальные потребности завода оцениваются примерно в 750 кВт.

 

Это много или мало? Скажем так, это далеко не рекордные масштабы, но для рынка Украины — проект довольно крупный. К примеру, общая электрическая мощность крупнейшего в Украине дата-центра «Парковый», который, разумеется, оснащен системой ИБП, оценивается примерно в 4 МВт, что лишь в четыре раза больше, чем на данном заводе. Еще любопытный пример для сравнения: суммарная максимальная мощность двигателей самой топовой версии электромобиля Tesla Model S (P85D) составляет 568 кВт.

 

Вся инфраструктура ИБП Eaton, установленная на данном заводе, состоит из четырех основных блоков (см. схему комнаты). Для желающих более подробно узнать, для чего предназначен каждый из блоков, приводим небольшое описание.

 

 

 

• ИБП Eaton PowerXpert 9395 (указан цифрой 2 на схеме) состоит из четырех силовых модулей, модуля управления и статического байпаса. Максимальная мощность составляет 1100 кВА/990 кВт. При 100-процентной нагрузке КПД составляет 95 %. Система имеет онлайн-топологию двойного преобразования энергии. Время переключения на АКБ — 0 мс. ИБП также не только обеспечивает заданные параметры выходящего напряжения независимо от качества входного напряжения — он выступает еще и в роли стабилизатора напряжения и сетевого фильтра.

 

 

 

 

• Блок с аккумуляторными батареями (указан цифрой 3 на схеме) вмещает 240 аккумуляторов CSB XHRL 12360W FR. Внешне аккумуляторы похожи на автомобильные, но имеют немного другую конструкцию. Несмотря на то что проблемы с электропитанием на заводе связаны не с продолжительными отключениями электроэнергии (вероятность длительного отключения электроэнергии на этом заводе очень низкая), а с кратковременными скачками, данный аккумуляторный блок способен обеспечить до 6 мин. автономной работы при нагрузке в 750 кВт.

 

 

 

Аккумуляторы рассчитаны на 10-летний срок эксплуатации. Любопытно, что постоянно в комнате поддерживается температура 20 °С, и даже небольшой рост температуры на несколько градусов способен существенно снизить срок службы АКБ.

 

 

 

• Шкаф защиты АКБ (указан цифрой 4 на схеме) построен на базе распределительной системы 0,4 кВ xEnergy c выключателями Eaton NZMA-500. Он используется для защиты АКБ от короткого замыкания и перегрузок, а также позволяет проводить сервисные работы, связанные с АКБ, не отключая ИБП от сети.

 

 

• Механический байпас (указан цифрой 1 на схеме) установлен для защиты ИБП от КЗ и перегрузок. Также этот байпас может вывести ИБП в сервисный режим без отключения электрической сети от нагрузки с сохранением бесперебойной работы технологического процесса.

 

 

Вся инфраструктура ИБП работает на заводе уже около полугода без каких-либо проблем и справляется с теми задачами, для решения которых она и была установлена. Андрей Джигалюк, который сопровождал нас на заводе Roshen, поделился информацией, что за такой небольшой срок установленная система ИБП уже успела себя окупить.